在研发过程中，初选处理的是粗加工切削，采用标准铣削刀具，进给率2000mm/min以上，这样金属去除率可高达400cm3/min。农业机械主减齿轮厂家指出由此而产生的切削压力使机床承受较大的负载，此外工件可重达数百公斤。选择机床时，其规格须足以承受相关的负载条件–规格包括刀具、主轴和工件夹紧的刚性。

初选是Heller公司具有五轴联动加工能力的高性能加工中 心，它的高稳定性和高性能可为提高产出潜能提供佳的工况。机床控制器中集成了用户友好的NC程序，便于输入齿轮参数。这样一来，就无需在CAD/CAM中执行外部编程。操作员使用参数化的输入可以方便地作出任何需要的修正。交替加工箱体、锥齿轮和其他零件时，也能够实现无故障生产，此时对机床具有更高的柔性和性能要求-其中可使用托盘或机器人自动化进一步增强。

从第 一道切削工序开始，uP-Gear技术就贯穿其中。在先前的切削工艺中，工件的外轮廓首先在车削中 心上进行切削，需要两次单独的装夹。但是现在，这些工序已转换为在加工中 心上进行车铣。这意味着锥齿轮外轮廓和螺旋齿仅需两次装夹即可完成加工。一个受欢迎的红利效应是锥齿轮轮廓和齿型之间可获得一定的同心度。这样可显著改进成品零件的质量并节省加工时间。

作为合作伙伴，本公司提供了各式刀具和丰富的车铣经验，这样就能广泛使用其切削参数不亚于先前车削工序的标准刀具。整个切削过程意味着机床停工时间更少、装夹和传送时间更短以及更简单地设计机床利用率。